Comment suivre et réduire les temps d’arrêts de vos machines ?

Qu’est-ce que le temps d’arrêt ?

Le temps d'arrêt correspond à toute période durant laquelle un moyen (une machine par exemple) est inactif. Il peut être planifié, comme lors de la maintenance régulière, ou imprévue, dû à des pannes ou à des erreurs humaines.

Les temps d'arrêt peuvent également inclure des interruptions de production causées par des problèmes de logistique ou des défauts de qualité.

Les temps d'arrêt sont une préoccupation majeure pour toute entreprise industrielle puisqu’ils impactent directement la productivité, les coûts de production et le TRS (pour comprendre comment le TRS est impacté par les temps d’arrêts Juno, retrouver un article dédié.).

Il est donc primordial de comprendre les temps d'arrêt pour minimiser leurs impacts négatifs et améliorer sa capacité de production.

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Les différents types de temps d'arrêt

Il existe principalement deux types de temps d'arrêt : les temps d'arrêt induits et les temps d'arrêt propres. Chacun de ces types a des causes et des implications spécifiques.

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Temps d’arrêt induits

Les temps d’arrêt induits sont des interruptions de production causées par des facteurs externes ou indirects. Ils incluent souvent :

• Problèmes de logistique : Retards dans l'approvisionnement des matériaux ou des composants nécessaires à la production.
• Défauts de qualité : Produits défectueux nécessitant des ajustements ou des reprises.
• Pannes des systèmes de support : Défaillances dans les systèmes auxiliaires comme les systèmes informatiques ou les installations électriques.

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Temps d’arrêt propres

Les temps d’arrêt propres sont des interruptions directement liées à la machine ou au processus de production lui-même. Ils comprennent :

• Maintenance planifiée : Interventions sur la machine prévue dans le planning de production. Par exemple la réparation de l’unité par les équipes de maintenance ou nettoyage de la machine suite à un changement de série.
• Maintenance non planifiée : Interventions d'urgence nécessitant l'arrêt des machines pour des réparations.
• Pannes techniques : Défaillances mécaniques ou électriques des équipements.
• Erreurs humaines : Mauvaise utilisation des machines ou erreurs de manipulation.

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Les causes des temps d'arrêt

Les temps d'arrêt peuvent être causés par divers facteurs, qui peuvent être classés en plusieurs catégories selon leur nature et leur origine.

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1 - Les pannes techniques

L'une des causes les plus courantes de temps d'arrêt. Elles peuvent être dues à des défaillances mécaniques ou électriques des équipements. Les pannes de composants critiques, comme les moteurs ou les circuits de contrôle, peuvent entraîner des arrêts imprévus et prolongés.

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2 - La maintenance planifiée et non planifiée

Englobe les interventions nécessaires et les interventions d’urgence pour réparer des équipements en panne ou des défaillances.

Les interventions non planifiées peuvent perturber gravement le calendrier de production. Un manque de maintenance préventive peut accroître la fréquence des maintenances non planifiées.

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3 - Les erreurs humaines

Les erreurs humaines représentent une autre cause fréquente de temps d'arrêt. Elles peuvent résulter d'une mauvaise utilisation des machines, de procédures de travail incorrectes ou d'un manque de formation des opérateurs. Des erreurs telles que le réglage incorrect des machines ou l'utilisation de pièces inadéquates peuvent provoquer des pannes.

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4 - Les problèmes de logistique

Des retards dans l'approvisionnement des matériaux ou des composants, peuvent entraîner des interruptions de la production. Une mauvaise gestion des stocks ou des problèmes avec les fournisseurs peuvent également causer des temps d'arrêt.

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5 -  Les défauts de qualité

Des défauts de qualité dans les produits finis peuvent nécessiter des ajustements ou des reprises, entraînant ainsi des temps d'arrêt. Ces défauts peuvent être dus à des problèmes dans le processus de production, des matières premières de mauvaise qualité ou des erreurs humaines.

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Pourquoi suivre les temps d’arrêts ?

Identification des points faibles

Suivre les temps d'arrêt permet d'identifier les points faibles dans votre processus de production. En enregistrant et en analysant les interruptions, vous pouvez repérer les équipements ou les étapes du processus qui sont les plus sujets aux pannes. Cela vous permet de cibler précisément les zones nécessitant des améliorations.

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Amélioration de l'efficacité opérationnelle

En comprenant les causes et la fréquence des temps d'arrêt, vous pouvez mettre en place des stratégies pour les réduire. Cela inclut la planification de la maintenance préventive, la formation du personnel et l'optimisation des processus de production. Une réduction des temps d'arrêt conduit directement à une amélioration de l'efficacité opérationnelle, ce qui signifie une production plus fluide et une meilleure utilisation des ressources.

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Réduction des coûts

Les temps d'arrêt entraînent des coûts directs et indirects. Les coûts directs incluent les frais de réparation et de remplacement des pièces défectueuses, tandis que les coûts indirects englobent les pertes de productivité, les retards dans les livraisons et la baisse de la satisfaction des clients. En suivant et en réduisant les temps d'arrêt, vous pouvez diminuer ces coûts et améliorer la rentabilité de votre entreprise.

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Amélioration de la qualité des produits

Les temps d'arrêt peuvent souvent être liés à des problèmes de qualité des produits. En suivant ces interruptions, vous pouvez identifier les défauts de qualité et les causes sous-jacentes, ce qui vous permet de mettre en place des mesures correctives. Cela conduit à une amélioration globale de la qualité des produits finis et à une réduction des défauts et des retours.

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Satisfaction des clients

Des temps d'arrêt fréquents peuvent entraîner des retards dans les livraisons et une baisse de la qualité des produits, ce qui affecte la satisfaction des clients. En suivant et en réduisant les temps d'arrêt, vous pouvez garantir des délais de livraison plus fiables et une meilleure qualité de produit, augmentant ainsi la satisfaction et la fidélité des clients.

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Comment calculer les temps d'arrêt ?

La mesure précise des temps d'arrêt est essentielle pour identifier les points faibles de votre production et mettre en place des stratégies correctives. L'utilisation des IoT joue un rôle crucial dans ce processus car ils permettent de collecter des données en temps réel sur les performances de vos machines.

Ce qui vous aide ensuite à analyser les KPI et à prendre des décisions informées pour améliorer l'efficacité de votre production.

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Collecte de données en temps réel grâce aux IoT

Les IoT sont des capteurs intelligents installés sur vos équipements, qui collectent continuellement des données sur divers paramètres tels que la température, les vibrations, la consommation d'énergie... Ces données sont transmises en temps réel à un système centralisé où elles peuvent être analysées pour détecter les anomalies, suivre les performances des machines, et surtout, identifier les temps d'arrêt.

Cette surveillance continue des équipements permet d'identifier rapidement les problèmes potentiels avant qu'ils ne causent des temps d'arrêt significatifs, de comprendre ces arrêts et de mettre en place des plans d'actions efficaces pour les réduire.

Pour faciliter ce processus, Juno a créé une offre d'abonnement "MES Light". Cette offre vous permet de recevoir des boîtiers IoT à connecter sur vos machines, configurables en moins de 30 minutes. Vous avez ensuite accès à la plateforme Juno pour obtenir en temps réel le calcul détaillé et automatique de votre TRS (disponibilité, performance, qualité). Vous pouvez tout faire de manière autonome et en fonction de vos besoins.

Pour plus d'informations, vous avez toutes les informations sur cette page.

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Utilisation des KPI pour mesurer les temps d'arrêt

Les KPI sont des indicateurs cruciaux pour mesurer les temps d'arrêt et évaluer la performance de vos équipements. Les données collectées par les IoT sont essentielles pour calculer et analyser ces KPI. Les trois principaux KPI utilisés sont le MTBF (Mean Time Between Failures), le MTTR (Mean Time To Repair), et le MTTF (Mean Time To Failure).

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MTBF (Mean Time Between Failures) : Cet indicateur mesure le temps moyen écoulé entre deux pannes d'un équipement. Un MTBF élevé indique une bonne fiabilité de la machine.

‍MTBF = Temps de fonctionnement total / Nombre de pannes

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Exemple : Si une machine fonctionne pendant 1000 heures et tombe en panne 5 fois.

MTBF =  1000 /5 = 200 heures

Il y a donc 200 heures d’écarts entre les pannes sur cette machine.

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MTTR (Mean Time To Repair) : Cet indicateur mesure le temps moyen nécessaire pour réparer un équipement après une panne. Un MTTR faible indique une efficacité élevée des équipes de maintenance.

MTTR = Temps total de réparation / Nombre de pannes‍

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Exemple : Si le temps total de réparation pour 5 pannes est de 10 heures

MTTR =  10 /5 = 2  heures (temps nécessaires pour réparer la machine).

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MTTF (Mean Time To Failure) : Cet indicateur mesure le temps moyen avant qu'un équipement ne tombe en panne pour la première fois. Il est souvent utilisé pour évaluer la fiabilité des nouveaux équipements.

MTTF = Temps de fonctionnement total / Nombre total d’équipements

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Exemple : Si 10 nouveaux équipements fonctionnent pendant un total de 5000 heures avant que l'un d'eux ne tombe en panne.

MTTF =  5000/10 = 500 heures

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Comment réduire les temps d’arrêts ?

Réduire les temps d'arrêt est crucial pour optimiser la production et minimiser les pertes financières. Pour y parvenir, il est essentiel de mettre en place des stratégies efficaces telles que la maintenance préventive, la formation du personnel, et l'utilisation de technologies avancées comme les IoTs.

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Maintenance préventive

La maintenance préventive consiste à planifier des interventions régulières pour éviter les pannes imprévues. Un programme de maintenance bien structuré permet de prolonger la durée de vie des équipements et de réduire les interruptions de production. En inspectant régulièrement vos machines, vous pouvez identifier les composants usés avant qu'ils ne provoquent une panne majeure.

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Formation du personnel

Assurer que vos opérateurs sont bien formés pour détecter et résoudre rapidement les problèmes est une autre stratégie clé pour réduire les temps d'arrêt. Des opérateurs bien formés peuvent identifier les signes avant-coureurs de défaillances et intervenir avant qu'un problème majeur ne survienne. La formation continue permet également de maintenir un haut niveau de compétence et de vigilance parmi le personnel.

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Utilisation des IoTs

Les technologies avancées comme les IoTs (Internet des Objets Industriels) sont essentielles pour surveiller en temps réel l'état de vos machines et anticiper les défaillances. Les IoTs permettent de collecter des données en continu, ce qui facilite l'analyse des performances et la détection des anomalies. Ces capteurs intelligents fournissent des informations précises et en temps réel sur les conditions de fonctionnement de vos équipements, vous permettant de réagir rapidement aux problèmes.

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Outils d'analyse et de qualification des temps d'arrêt

Analyser les données pour comprendre les causes des arrêts est crucial pour mettre en place des solutions spécifiques. En qualifiant les temps d'arrêt, vous pouvez cibler les problèmes récurrents et développer des stratégies pour les résoudre. Les outils d'analyse vous aident à suivre les performances de vos machines, à identifier les tendances et à repérer les anomalies avant qu'elles ne provoquent des arrêts.

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Réaction rapide aux incidents

Réagir immédiatement aux incidents est essentiel pour minimiser les temps d'arrêt. Les alertes en temps réel vous permettent d'intervenir rapidement et de résoudre les problèmes avant qu'ils ne s'aggravent. Une capacité de réaction rapide est essentielle pour maintenir la continuité de la production et minimiser les pertes.

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Finalement

La gestion des temps d'arrêt est essentielle pour optimiser la performance industrielle. En comprenant les causes et en mettant en place des stratégies efficaces, vous pouvez minimiser leur impact. Chez Juno, nous sommes là pour vous aider à chaque étape, de la détection à la réaction rapide. Optimisez votre production dès aujourd'hui et réduisez vos temps d'arrêt avec nos solutions innovantes. En connectant vos machines et en engageant vos opérateurs, vous pouvez non seulement améliorer votre productivité, mais aussi renforcer la satisfaction de vos clients et la réputation de votre entreprise.

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