Qu'est-ce que le TRS et pourquoi est-il essentiel pour votre production ?

Définition du TRS et de ses composantes

Le TRS ou taux de rendement synthétique est un indicateur de performance incontournable pour les industriels cherchant à améliorer leur rythme de production et leurs processus de fabrication.

Il permet de quantifier l’efficacité des équipements et de détecter les pertes de productivité. Le TRS offre une base solide pour l’amélioration continue.

Le TRS se compose de trois éléments majeurs :

• Disponibilité : mesure du pourcentage de temps pendant lequel l’équipement est opérationnel.
• Performance : évaluation de la vitesse de production réelle par rapport à la vitesse théorique.
• Qualité : rapport entre les produits conformes et la production totale.

Le taux de rendement synthétique est obtenu par le calcul suivant :

TRS = Disponibilité x Performance x Qualité

Pour une explication détaillée de ces calculs, consultez notre article complet sur le calcul du TRS.

TRS, TRG et TRE quelles sont les différences ?

En plus du TRS, il existe 2 autres indicateurs que la majorité des industriels suivent afin de mesurer leurs performances.

• TRG (taux de rendement global) : mesure la performance globale, incluant les arrêts planifiés.
• TRE (taux de rendement économique) : évalue la rentabilité financière des investissements.

Le TRS est un indicateur qui sera plus adressé pour des responsables de production cherchant à mesurer l’efficacité de l’atelier de production pendant le temps de production disponible.

Le TRG se veut être plus strict en termes de performance car il va à la fois prendre en compte l’efficacité de l’atelier ainsi que l’ensemble des services de l’entreprise (car calculé à partir du temps d’ouverture et non du temps requis comme pour le TRS). Le TRG sera donc un indicateur à destination des directeurs souhaitant mesurer les performances globales de l’entreprise.

Le TRE est, quant à lui, l’indicateur à destination des directeurs et des dirigeants de l’entreprise car il traduit la rentabilité d’un investissement. Il permet notamment de comparer les moyens financiers engagés par rapport à la rentabilité de l’atelier.

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Comment détecter des pertes de production et de performance

Pour optimiser la productivité de l’usine il est crucial de savoir où se cachent les inefficacités dans les processus de production.

Calculer le TRS et ses composantes permet d’identifier les causes responsables de pertes de productivité et d’écarts de cadences.

Les pertes de performance se manifestent souvent de trois façons principales.

1 - Temps d'arrêt non planifiés

Ces arrêts incluent les pannes, les arrêts imprévus et les réglages inattendus. Pour les détecter, il est utile de mesurer les durées d'inactivité de chaque équipement afin d'identifier les zones sensibles aux interruptions fréquentes.

2 - Produits non conformes

Les non-conformités peuvent résulter de problèmes techniques, de réglages incorrects ou de défaillances dans la qualité des matières premières. Ces défauts entraînent des rejets qui réduisent l’efficacité globale.

Un suivi précis de la qualité, avec des indicateurs en temps réel, permet de repérer ces défauts en amont et de limiter le gaspillage.

3- Cadences de production réduites

Les écarts entre la vitesse théorique et la vitesse réelle de production sont souvent dus à des réglages sous-optimaux, des micro-arrêts fréquents, ou une faible productivité. Ces pertes, parfois subtiles, peuvent être mesurées en comparant les cadences idéales aux cadences atteintes.

Pour identifier et analyser ces pertes, les entreprises se tournent vers des outils de suivi avancés comme les logiciels MES, capables de surveiller et de signaler les inefficacités en temps réel.
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L’impact du MES sur le TRS

La digitalisation de l’atelier via un logiciel MES (Manufacturing Execution System) facilite le suivi du TRS en permettant un calcul automatique et une analyse en temps réel de la performance des équipements.

Via des capteurs IoT déployés sur les lignes de production, le MES collecte automatiquement des données à chaque étape du processus de production, sans intervention humaine, ce qui réduit les risques d'erreur et améliore la précision des indicateurs.

Des logiciels MES comme Juno permettent à ses utilisateurs de visualiser les indicateurs clés comme la disponibilité, la performance et la qualité de chaque machine et de chaque ligne. Ces données sont analysées pour détecter les anomalies et évaluer l’impact des pannes, des arrêts imprévus et des ralentissements sur le TRS global.

Par exemple, un MES peut signaler une perte de cadence ou un taux de défaut accru, permettant aux équipes de réagir immédiatement et de limiter les impacts sur la production.

Côté traçabilité, les logiciels MES permettent d’historiser les données, ce qui aide à identifier les tendances de performance et à planifier des actions correctives. Cela facilite l’optimisation continue en fournissant aux responsables et directeurs un aperçu détaillé des causes de pertes de productivité, qu'il s'agisse de pannes, de réglages sous-optimaux ou de problèmes de qualité.

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Optimiser le TRS

TPM (Total Productive Maintenance)

Cette approche se concentre sur la réduction des arrêts imprévus en engageant les équipes de maintenance et de production dans un entretien préventif et régulier des machines. Le TPM implique aussi les opérateurs, les formant à détecter et résoudre les pannes mineures, ce qui réduit les interruptions et maximise la disponibilité des équipements.

SMED (Single-Minute Exchange of Dies)

Le SMED vise à minimiser les temps de changement de séries pour éviter des arrêts prolongés entre les productions. En optimisant et standardisant les étapes de préparation et de réglage, le SMED aide à réduire significativement les pertes de temps liées aux transitions de production, améliorant ainsi la productivité.

PDCA (Plan-Do-Check-Act)

Connue sous le nom de « Roue de Deming », cette méthode cyclique d’amélioration continue permet d’identifier, tester et évaluer les ajustements pour répondre aux problèmes de performance. En suivant le cycle PDCA, les équipes peuvent progressivement améliorer la qualité et l’efficacité des opérations de production.

Ces méthodes visent à renforcer la disponibilité, la performance et la qualité, augmentant ainsi le TRS et favorisant une production plus efficace et durable.

Cas d’usage du TRS dans l’industrie

Peu importe le secteur dans lequel évolue une entreprise, mesurer le taux de rendement synthétique permet de répondre aux enjeux spécifiques et aux normes strictes qui lui sont imposées.

Dans l’automobile par exemple, le TRS permet d'identifier les arrêts fréquents et d’analyser les pertes de productivité, essentielles dans une industrie où la cadence de production est élevée.

D’un autre côté dans l’agroalimentaire, le TRS aide à garantir la conformité des produits en repérant les défauts de qualité et les pertes de matières, soutenant les normes strictes de sécurité alimentaire et de qualité.

Dans l’industrie pharmaceutique, où la régularité et la précision sont cruciales, le TRS permet de suivre la disponibilité des équipements critiques. Les interruptions sont coûteuses et risquent d'affecter la qualité des produits, rendant le TRS vital pour un suivi de performance rigoureux et la conformité.

Chaque industrie adapte l’analyse du TRS pour répondre à ses défis opérationnels, renforçant son efficacité et sa capacité à répondre aux normes spécifiques du secteur.

Le TRS un pilier de la performance durable

Le TRS offre une vision claire de l'efficacité industrielle, facilitant l'atteinte d'une performance durable. Les logiciels MES comme Juno offrent des solutions simples à mettre en place pour calculer et suivre en temps réel son TRS pour améliorer en continu le système en place.

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